Norma produktu
l. Drut emaliowany
1.1 Norma produktowa drutu okrągłego emaliowanego: norma serii GB6109-90; norma kontroli wewnętrznej przemysłowej ZXD/J700-16-2001
1.2 Norma produktowa drutu płaskiego emaliowanego: seria GB/T7095-1995
Norma dotycząca metod badań drutów okrągłych i płaskich emaliowanych: gb/t4074-1999
Linia do pakowania w papier
2.1 Norma produktowa drutu okrągłego do owijania papieru: gb7673.2-87
2.2 Norma produktowa drutu płaskiego owiniętego papierem: gb7673.3-87
Norma dotycząca metod badania okrągłych i płaskich drutów w otulinie papierowej: gb/t4074-1995
standard
Norma produktu: gb3952.2-89
Norma metodyczna: gb4909-85, gb3043-83
Goły drut miedziany
4.1 Norma produktowa drutu okrągłego miedzianego gołego: GB3953-89
4.2 Norma produktowa dla płaskiego drutu miedzianego gołego: GB5584-85
Norma metody badania: GB4909-85, GB3048-83
Drut nawojowy
Drut okrągły gb6i08.2-85
Drut płaski gb6iuo.3-85
Norma kładzie nacisk przede wszystkim na specyfikację serii i odchyłki wymiarów
Do standardów zagranicznych zalicza się:
Japońska norma produktowa sc3202-1988, norma metody badań: jisc3003-1984
Amerykańska norma wml000-1997
Międzynarodowa Komisja Elektrotechniczna mcc317
Charakterystyczne zastosowanie
1. Przewód emaliowany acetalem o klasie wytrzymałości cieplnej 105 i 120 charakteryzuje się dobrą wytrzymałością mechaniczną, przyczepnością oraz odpornością na olej transformatorowy i czynniki chłodnicze. Produkt charakteryzuje się jednak słabą odpornością na wilgoć, niską temperaturą rozkładu termicznego, słabą wydajnością w rozpuszczalnikach z dodatkiem alkoholu benzylowego itp. Tylko niewielka jego ilość jest wykorzystywana do uzwojeń transformatorów zanurzonych w oleju i silników olejowych.
Drut emaliowany
Drut emaliowany
2. Klasa cieplna zwykłej linii powłok poliestrowych z poliestru i modyfikowanego poliestru wynosi 130, a poziom cieplny linii powłok modyfikowanych wynosi 155. Produkt charakteryzuje się wysoką wytrzymałością mechaniczną, dobrą elastycznością, przyczepnością, parametrami elektrycznymi i odpornością na rozpuszczalniki. Słabą stroną jest słaba odporność na ciepło i uderzenia oraz niska odporność na wilgoć. Jest to największa odmiana w Chinach, stanowiąca około dwie trzecie rynku, i jest szeroko stosowana w różnych silnikach, urządzeniach elektrycznych, przyrządach pomiarowych, sprzęcie telekomunikacyjnym i sprzęcie gospodarstwa domowego.
3. Przewód z powłoką poliuretanową; klasa wytrzymałości 130, 155, 180, 200. Główne cechy tego produktu to spawanie bezpośrednie, odporność na wysokie częstotliwości, łatwe barwienie i dobra odporność na wilgoć. Jest szeroko stosowany w urządzeniach elektronicznych i precyzyjnych instrumentach, telekomunikacji i instrumentach. Wadą tego produktu jest nieco słaba wytrzymałość mechaniczna, niska odporność na ciepło oraz słaba elastyczność i przyczepność linii produkcyjnej. Dlatego specyfikacje produkcyjne tego produktu obejmują małe i mikro-cienkie linie.
4. Przewód z powłoką lakierniczą z kompozytu poliestrowo-imidowo-poliamidowego, klasa wytrzymałości 180. Produkt charakteryzuje się dobrą odpornością na uderzenia, wysoką temperaturą mięknienia i przebicia, doskonałą wytrzymałością mechaniczną, dobrą odpornością na rozpuszczalniki i mrozoodpornością. Wadą jest łatwość hydrolizy w warunkach zamkniętych i szerokie zastosowanie w uzwojeniach silników, aparatów elektrycznych, instrumentów, narzędzi elektrycznych, transformatorów suchych itp.
5. System powłokowy z kompozytu poliestrowo-imidowego (IMIM) / poliamidoimidu jest szeroko stosowany w krajowych i zagranicznych liniach powłok żaroodpornych. Jego klasa izolacji cieplnej wynosi 200. Produkt charakteryzuje się wysoką odpornością na ciepło, mrozoodpornością, odpornością na zimno i promieniowanie, wysoką wytrzymałością mechaniczną, stabilnymi parametrami elektrycznymi, dobrą odpornością chemiczną i odpornością na zimno oraz dużą odpornością na przeciążenia. Jest szeroko stosowany w sprężarkach lodówek, sprężarkach klimatyzacji, elektronarzędziach, silnikach przeciwwybuchowych i urządzeniach elektrycznych pracujących w wysokich temperaturach, w tym w wysokich temperaturach, w odporności na promieniowanie, w warunkach przeciążenia i innych.
test
Po wyprodukowaniu produktu, należy ocenić, czy jego wygląd, rozmiar i wydajność spełniają normy techniczne produktu oraz wymagania umowy technicznej użytkownika, poprzez inspekcję. Po pomiarach i testach, w porównaniu z normami technicznymi produktu lub umową techniczną użytkownika, wykwalifikowani są kwalifikowani, w przeciwnym razie są niekwalifikowani. Poprzez inspekcję można odzwierciedlić stabilność jakości linii powlekania i racjonalność technologii materiałowej. Dlatego kontrola jakości ma funkcję kontroli, zapobiegania i identyfikacji. Zawartość kontroli linii powlekania obejmuje: wygląd, kontrolę wymiarów oraz pomiary i test wydajności. Wydajność obejmuje właściwości mechaniczne, chemiczne, termiczne i elektryczne. Teraz wyjaśnimy głównie wygląd i rozmiar.
powierzchnia
(Wygląd) powinien być gładki i gładki, o jednolitym kolorze, bez cząstek, utleniania, włosów, powierzchni wewnętrznej i zewnętrznej, czarnych plam, odbarwień i innych wad wpływających na wydajność. Linia powinna być ułożona płasko i ściśle wokół dysku online, bez naciskania i swobodnego zwijania. Na powierzchnię wpływa wiele czynników, takich jak surowce, sprzęt, technologia, środowisko i inne.
rozmiar
2.1 wymiary okrągłego drutu emaliowanego obejmują: wymiar zewnętrzny (średnicę zewnętrzną) d, średnicę przewodu D, odchylenie przewodu △ D, okrągłość przewodu F, grubość powłoki farby t
2.1.1 średnica zewnętrzna odnosi się do średnicy mierzonej po pokryciu przewodnika izolacyjną warstwą farby.
2.1.2 średnica przewodu odnosi się do średnicy przewodu metalowego po usunięciu warstwy izolacyjnej.
2.1.3 odchylenie średnicy przewodu odnosi się do różnicy między zmierzoną wartością średnicy przewodu a wartością nominalną.
2.1.4 wartość nieokrągłości (f) odnosi się do maksymalnej różnicy między maksymalnym odczytem a minimalnym odczytem zmierzonym na każdym odcinku przewodu.
2.2 metoda pomiaru
2.2.1 narzędzie pomiarowe: mikrometr mikrometr, dokładność 0,002mm
Gdy farba owinięta jest wokół drutu o d < 0,100 mm, siła wynosi 0,1–1,0 n, a gdy D jest ≥ 0,100 mm, siła wynosi 1–8 n; siła pokrywająca płaską linię farby wynosi 4–8 n.
2.2.2 średnica zewnętrzna
2.2.2.1 (linia okręgu) – jeśli średnica nominalna przewodu D jest mniejsza niż 0,200 mm, zmierz średnicę zewnętrzną raz w 3 miejscach oddalonych o 1 m, zanotuj 3 wartości pomiaru i przyjmij średnią wartość jako średnicę zewnętrzną.
2.2.2.2 Jeżeli średnica nominalna przewodu D jest większa niż 0,200 mm, średnicę zewnętrzną mierzy się 3 razy w każdej pozycji w dwóch pozycjach oddalonych od siebie o 1 m, rejestruje się 6 wartości pomiarów, a wartość średnią przyjmuje się jako średnicę zewnętrzną.
2.2.2.3 wymiar szerokiej i wąskiej krawędzi należy zmierzyć raz w pozycjach 100 mm3, a średnią wartość trzech zmierzonych wartości należy przyjąć jako całkowity wymiar szerokiej i wąskiej krawędzi.
2.2.3 rozmiar przewodu
2.2.3.1 (przewód okrągły) – jeżeli średnica nominalna przewodu D jest mniejsza niż 0,200 mm, izolację należy usunąć dowolną metodą bez uszkodzenia przewodu w 3 miejscach oddalonych od siebie o 1 m. Średnicę przewodu należy zmierzyć jeden raz: jej średnią wartość należy przyjąć jako średnicę przewodu.
2.2.3.2 Jeżeli średnica nominalna przewodu D jest większa niż 0,200 mm, należy zdjąć izolację dowolną metodą bez uszkadzania przewodu, a następnie dokonać pomiaru w trzech miejscach równomiernie rozłożonych na obwodzie przewodu. Średnią wartość trzech pomiarów należy przyjąć jako średnicę przewodu.
2.2.2.3 (przewód płaski) ma odległość 10 mm³, a izolację należy usunąć dowolną metodą bez uszkodzenia przewodu. Wymiar szerokiej i wąskiej krawędzi należy zmierzyć jeden raz, a średnią wartość z trzech pomiarów należy przyjąć jako wymiar przewodu szerokiej i wąskiej krawędzi.
2.3 obliczenia
2.3.1 odchylenie = D zmierzone – D nominalne
2.3.2 f = maksymalna różnica w odczycie średnicy mierzonej na każdym odcinku przewodu
2.3.3t = pomiar DD
Przykład 1: mamy płytkę z drutu emaliowanego qz-2/130 o grubości 0,71omm, a wartość pomiaru jest następująca
Średnica zewnętrzna: 0,780, 0,778, 0,781, 0,776, 0,779, 0,779; średnica przewodu: 0,706, 0,709, 0,712. Obliczana jest średnica zewnętrzna, średnica przewodu, odchylenie, wartość F i grubość powłoki lakierniczej, a następnie przeprowadzana jest ocena kwalifikacyjna.
Rozwiązanie: d = (0,780+0,778+0,781+0,776+0,779+0,779) /6=0,779 mm, d = (0,706+0,709+0,712) /3=0,709 mm, odchylenie = D zmierzone nominalnie = 0,709-0,710=-0,001 mm, f = 0,712-0,706=0,006, t = DD zmierzona wartość = 0,779-0,709=0,070 mm
Pomiary wykazały, że wielkość linii powlekającej spełnia wymagania normy.
2.3.4 linia płaska: pogrubiona warstwa farby 0,11 < & ≤ 0,16 mm, zwykła warstwa farby 0,06 ＜ & < 0,11 mm
Amax = a + △ + &max, Bmax = b+ △ + &max, gdy średnica zewnętrzna AB nie jest większa niż Amax i Bmax, grubość folii może przekroczyć &max, odchylenie wymiaru nominalnego a (b) a (b) ＜ 3,155 ± 0,030, 3,155 < a (b) ＜ 6,30 ± 0,050, 6,30 < B ≤ 12,50 ± 0,07, 12,50 < B ≤ 16,00 ± 0,100.
Na przykład 2: istniejąca linia płaska qzyb-2/180 2,36 × 6,30 mm, zmierzone wymiary a: 2,478, 2,471, 2,469; a: 2,341, 2,340, 2,340; b: 6,450, 6,448, 6,448; b: 6,260, 6,258, 6,259. Obliczana jest grubość, średnica zewnętrzna i przewodnik powłoki farby, a następnie oceniana jest kwalifikacja.
Rozwiązanie: a= (2,478+2,471+2,469) /3=2,473; b= (6,450+6,448+6,448) /3=6,449;
a=（2,341+2,340+2,340）/3=2,340；b=（6,260+6,258+6,259）/3=6,259
Grubość folii: 2,473-2,340=0,133 mm na stronie a i 6,499-6,259=0,190 mm na stronie B.
Przyczyną nieodpowiedniego rozmiaru przewodu jest głównie naprężenie powstające podczas malowania, niewłaściwe ustawienie zacisków filcowych w każdej części lub nieelastyczny obrót koła układającego i prowadzącego oraz dokładne przeciąganie przewodu, z wyjątkiem ukrytych wad lub nierównych specyfikacji półproduktu przewodu.
Główną przyczyną niedostatecznej grubości izolacji powłoki farby jest nieprawidłowe dopasowanie filcu lub formy, a także jej nieprawidłowe zamontowanie. Ponadto na grubość powłoki farby wpływają również zmiany prędkości procesu, lepkości farby, zawartości części stałych itp.

wydajność
3.1 właściwości mechaniczne: w tym wydłużenie, kąt odbicia, miękkość i przyczepność, zdrapywanie farby, wytrzymałość na rozciąganie itp.
3.1.1 wydłużenie odzwierciedla plastyczność materiału, co służy do oceny ciągliwości drutu emaliowanego.
3.1.2 Kąt sprężynowania i miękkość odzwierciedlają sprężystą deformację materiałów, co można wykorzystać do oceny miękkości drutu emaliowanego.
Wydłużenie, kąt sprężystości i miękkość odzwierciedlają jakość miedzi i stopień wyżarzania drutu emaliowanego. Głównymi czynnikami wpływającymi na wydłużenie i kąt sprężystości drutu emaliowanego są: (1) jakość drutu; (2) siła zewnętrzna; (3) stopień wyżarzania.
3.1.3 Wytrzymałość powłoki malarskiej obejmuje nawijanie i rozciąganie, czyli dopuszczalne odkształcenie powłoki malarskiej przy rozciąganiu, które nie pęka wraz z odkształceniem przewodnika przy rozciąganiu.
3.1.4 Przyczepność powłoki malarskiej obejmuje szybkie pękanie i łuszczenie. Ocenia się przede wszystkim zdolność przylegania powłoki malarskiej do przewodnika.
3.1.5 Badanie odporności na zarysowania powłoki farby emaliowanej na drucie odzwierciedla wytrzymałość powłoki farby na zarysowania mechaniczne.
3.2 odporność na ciepło: obejmująca badanie szoku termicznego i pękania.
3.2.1 szok termiczny drutu emaliowanego to wytrzymałość cieplna powłoki drutu emaliowanego poddanego działaniu naprężeń mechanicznych.
Czynniki wpływające na szok termiczny: farba, drut miedziany i proces emaliowania.
3.2.3 Odporność na zmiękczanie i pękanie drutu emaliowanego jest miarą zdolności powłoki farby do wytrzymywania odkształceń termicznych pod wpływem siły mechanicznej, tj. zdolności powłoki farby pod ciśnieniem do uplastycznienia i zmiękczenia w wysokiej temperaturze. Odporność na zmiękczanie i pękanie folii emaliowanej drutu zależy od struktury molekularnej powłoki oraz siły między łańcuchami molekularnymi.
3.3 Właściwości elektryczne obejmują: napięcie przebicia, ciągłość powłoki i test rezystancji prądu stałego.
3.3.1 Napięcie przebicia odnosi się do obciążalności napięciowej folii emaliowanej. Głównymi czynnikami wpływającymi na napięcie przebicia są: (1) grubość folii; (2) okrągłość folii; (3) stopień utwardzenia; (4) zanieczyszczenia w folii.
3.3.2 Test ciągłości folii nazywany jest również testem otworkowym. Głównymi czynnikami wpływającymi na jego działanie są: (1) surowce; (2) proces operacyjny; (3) sprzęt.
3.3.3 Rezystancja prądu stałego odnosi się do wartości rezystancji mierzonej w jednostkach długości. Jest ona głównie zależna od: (1) stopnia wyżarzania; (2) wyposażenia emaliowanego.
3.4 odporność chemiczna obejmuje odporność na rozpuszczalniki i spawanie bezpośrednie.
3.4.1 Odporność na rozpuszczalniki: zazwyczaj drut emaliowany musi przejść proces impregnacji po nawinięciu. Rozpuszczalnik w lakierze impregnującym ma różny stopień pęcznienia powłoki farby, szczególnie w wyższych temperaturach. Odporność chemiczna powłoki drutu emaliowanego zależy głównie od jej właściwości. W określonych warunkach lakierowania, proces emaliowania ma również pewien wpływ na odporność drutu emaliowanego na rozpuszczalniki.
3.4.2. Właściwości lutownicze drutu emaliowanego podczas spawania bezpośredniego odzwierciedlają jego zdolność lutowania w procesie nawijania bez usuwania warstwy farby. Głównymi czynnikami wpływającymi na lutowność bezpośrednią są: (1) wpływ technologii, (2) wpływ farby.

wydajność
3.1 właściwości mechaniczne: w tym wydłużenie, kąt odbicia, miękkość i przyczepność, zdrapywanie farby, wytrzymałość na rozciąganie itp.
3.1.1 Wydłużenie odzwierciedla plastyczność materiału i służy do oceny ciągliwości drutu emaliowanego.
3.1.2 Kąt sprężynowania i miękkość odzwierciedlają sprężystą deformację materiału i mogą być stosowane do oceny miękkości drutu emaliowanego.
Wydłużenie, kąt sprężystości i miękkość odzwierciedlają jakość miedzi i stopień wyżarzania drutu emaliowanego. Głównymi czynnikami wpływającymi na wydłużenie i kąt sprężystości drutu emaliowanego są: (1) jakość drutu; (2) siła zewnętrzna; (3) stopień wyżarzania.
3.1.3 Wytrzymałość powłoki malarskiej obejmuje nawijanie i rozciąganie, tzn. dopuszczalne odkształcenie rozciągające powłoki malarskiej nie powoduje jej zerwania wraz z odkształceniem rozciągającym przewodnika.
3.1.4 Przyczepność powłoki obejmuje szybkie pękanie i odpryskiwanie. Oceniono zdolność przylegania powłoki farby do przewodnika.
3.1.5 Badanie odporności na zarysowania folii emaliowanej na drucie odzwierciedla wytrzymałość folii na zarysowania mechaniczne.
3.2 odporność na ciepło: obejmująca badanie szoku termicznego i pękania.
3.2.1 szok termiczny drutu emaliowanego odnosi się do odporności cieplnej powłoki drutu emaliowanego poddanego naprężeniom mechanicznym.
Czynniki wpływające na szok termiczny: farba, drut miedziany i proces emaliowania.
3.2.3 Odporność na zmiękczanie i pękanie drutu emaliowanego jest miarą zdolności folii emaliowanej do wytrzymywania odkształceń termicznych pod wpływem siły mechanicznej, tj. zdolności folii do uplastyczniania i mięknięcia w wysokiej temperaturze pod wpływem ciśnienia. Właściwości zmiękczania i pękania termicznego folii emaliowanej zależą od struktury molekularnej i sił między łańcuchami molekularnymi.
3.3 Parametry elektryczne obejmują: napięcie przebicia, ciągłość powłoki i test rezystancji prądu stałego.
3.3.1 Napięcie przebicia odnosi się do obciążalności napięciowej folii emaliowanej na drut. Głównymi czynnikami wpływającymi na napięcie przebicia są: (1) grubość folii; (2) okrągłość folii; (3) stopień utwardzenia; (4) zanieczyszczenia w folii.
3.3.2 Test ciągłości folii jest również nazywany testem otworkowym. Głównymi czynnikami wpływającymi są: (1) surowce; (2) proces operacyjny; (3) sprzęt.
3.3.3 Rezystancja prądu stałego odnosi się do wartości rezystancji mierzonej w jednostkach długości. Jest ona głównie zależna od następujących czynników: (1) stopnia wyżarzania; (2) wyposażenia emaliowanego.
3.4 odporność chemiczna obejmuje odporność na rozpuszczalniki i spawanie bezpośrednie.
3.4.1 Odporność na rozpuszczalniki: generalnie drut emaliowany należy impregnować po nawinięciu. Rozpuszczalnik zawarty w lakierze impregnującym ma różny wpływ na pęcznienie folii, szczególnie w wyższych temperaturach. Odporność chemiczna folii emaliowanej na drut zależy głównie od jej właściwości. W określonych warunkach powlekania, proces powlekania ma również pewien wpływ na odporność drutu emaliowanego na rozpuszczalniki.
3.4.2. Właściwości spawania bezpośredniego drutu emaliowanego odzwierciedlają jego zdolność do spawania w procesie nawijania bez usuwania powłoki lakierniczej. Głównymi czynnikami wpływającymi na lutowalność bezpośrednią są: (1) wpływ technologii, (2) wpływ powłoki.

proces technologiczny
Spłata → wyżarzanie → malowanie → wypalanie → chłodzenie → smarowanie → pobieranie
Wyruszenie
Podczas normalnej pracy emalierni, większość energii i siły fizycznej operatora jest zużywana na część zdawczą. Wymiana rolki zdawczej wiąże się z dużym nakładem pracy operatora, a połączenie jest podatne na problemy jakościowe i awarie. Skuteczną metodą jest ustawienie dużej wydajności.
Kluczem do wypłaty jest kontrolowanie napięcia. Gdy napięcie jest wysokie, nie tylko sprawi, że przewodnik będzie cienki, ale także wpłynie na wiele właściwości drutu emaliowanego. Z wyglądu cienki drut ma słaby połysk; z punktu widzenia wydajności, ma to wpływ na wydłużenie, sprężystość, elastyczność i szok termiczny drutu emaliowanego. Napięcie linii wypłaty jest zbyt małe, linia łatwo przeskakuje, co powoduje, że linia ciągnienia i linia dotykają wlotu pieca. Podczas ustawiania, największą obawą jest, że napięcie półkola jest duże, a napięcie półkola jest małe. To nie tylko spowoduje poluzowanie i zerwanie drutu, ale także spowoduje duże bicie drutu w piecu, co skutkuje brakiem łączenia się i stykania drutów. Napięcie wypłaty powinno być równomierne i prawidłowe.
Bardzo pomocne jest zainstalowanie zestawu kół napędowych przed piecem do wyżarzania, aby kontrolować naprężenie. Maksymalne naprężenie bez rozciągania elastycznego drutu miedzianego wynosi około 15 kg/mm² w temperaturze pokojowej, 7 kg/mm² w temperaturze 400°C, 4 kg/mm² w temperaturze 460°C i 2 kg/mm² w temperaturze 500°C. W standardowym procesie powlekania drutu emaliowanego naprężenie drutu emaliowanego powinno być znacznie mniejsze niż naprężenie bez rozciągania, które powinno być kontrolowane na poziomie około 50%, a naprężenie odginające powinno być kontrolowane na poziomie około 20% naprężenia bez rozciągania.
Urządzenie rozwijające z obrotem promieniowym jest na ogół stosowane do szpul o dużych rozmiarach i dużej pojemności; urządzenie rozwijające typu nadkołowego lub szczotkowego jest na ogół stosowane do przewodów średniej wielkości; urządzenie rozwijające typu szczotkowego lub z podwójną tuleją stożkową jest na ogół stosowane do przewodów mikro.
Niezależnie od wybranej metody rozprowadzania, obowiązują ścisłe wymagania dotyczące struktury i jakości szpuli z gołym drutem miedzianym
—-Powierzchnia powinna być gładka, aby zapobiec zarysowaniu przewodu
—-Po obu stronach rdzenia wału oraz wewnątrz i na zewnątrz płyty bocznej znajdują się kąty o promieniu r wynoszącym 2–4 mm, co zapewnia zrównoważone ustawienie podczas procesu tyczenia
—-Po obróbce szpuli należy przeprowadzić testy wyważenia statycznego i dynamicznego
—-Średnica rdzenia wału urządzenia zwijającego szczotkę: średnica płyty bocznej jest mniejsza niż 1:1,7; średnica górnego końca urządzenia zwijającego jest mniejsza niż 1:1,9, w przeciwnym razie drut zostanie zerwany podczas zwijania do rdzenia wału.

wyżarzanie
Celem wyżarzania jest utwardzenie przewodnika poprzez zmianę sieci krystalicznej w procesie ciągnienia matrycy nagrzanej do określonej temperatury, tak aby po przegrupowaniu sieci molekularnej przywrócić wymaganą przez proces miękkość. Jednocześnie usuwa się resztki smaru i oleju z powierzchni przewodnika podczas ciągnienia, co ułatwia malowanie przewodu i gwarantuje jakość emaliowanego przewodu. Najważniejsze jest zapewnienie odpowiedniej elastyczności i wydłużenia emaliowanego przewodu podczas nawijania, co jednocześnie przyczynia się do poprawy przewodności.
Im większe odkształcenie przewodnika, tym mniejsze wydłużenie i większa wytrzymałość na rozciąganie.
Istnieją trzy popularne metody wyżarzania drutu miedzianego: wyżarzanie w zwojach; wyżarzanie ciągłe na ciągarce do drutu; wyżarzanie ciągłe na emalierce. Dwie pierwsze metody nie spełniają wymagań procesu emaliowania. Wyżarzanie w zwojach może jedynie zmiękczyć drut miedziany, ale odtłuszczanie nie jest kompletne. Ponieważ drut jest miękki po wyżarzaniu, gięcie wzrasta podczas splatania. Wyżarzanie ciągłe na ciągarce do drutu może zmiękczyć drut miedziany i usunąć tłuszcz z powierzchni, ale po wyżarzaniu miękki drut miedziany nawinięty na zwój tworzy duże wygięcie. Wyżarzanie ciągłe przed malowaniem na emalierce nie tylko pozwala osiągnąć cel zmiękczenia i odtłuszczenia, ale także sprawia, że ​​wyżarzany drut jest bardzo prosty, bezpośrednio w urządzeniu malarskim, i może być pokryty równomierną warstwą farby.
Temperaturę pieca do wyżarzania należy dobrać w zależności od jego długości, specyfikacji drutu miedzianego i prędkości linii. Przy tej samej temperaturze i prędkości, im dłuższy jest piec do wyżarzania, tym pełniejsza jest regeneracja sieci krystalicznej przewodnika. Im niższa temperatura wyżarzania, tym wyższa temperatura pieca, tym lepsze wydłużenie. Natomiast przy bardzo wysokiej temperaturze wyżarzania występuje zjawisko odwrotne. Im wyższa temperatura wyżarzania, tym mniejsze wydłużenie, a powierzchnia drutu traci połysk, a nawet staje się krucha.
Zbyt wysoka temperatura pieca do wyżarzania nie tylko wpływa na jego żywotność, ale także może łatwo przepalić drut podczas postoju w celu obróbki wykańczającej, zerwania lub gwintowania. Maksymalna temperatura pieca do wyżarzania powinna wynosić około 500°C. Skuteczne jest ustawienie punktu regulacji temperatury w przybliżonym położeniu temperatury statycznej i dynamicznej poprzez zastosowanie dwustopniowej regulacji temperatury w piecu.
Miedź łatwo utlenia się w wysokich temperaturach. Tlenek miedzi jest bardzo luźny, przez co warstwa farby nie przylega ściśle do drutu miedzianego. Tlenek miedzi działa katalitycznie na starzenie się warstwy farby i negatywnie wpływa na elastyczność, szok termiczny i starzenie termiczne emaliowanego drutu. Jeśli przewodnik miedziany nie ulega utlenieniu, należy chronić go przed kontaktem z tlenem zawartym w powietrzu w wysokiej temperaturze, dlatego należy zapewnić gaz ochronny. Większość pieców do wyżarzania jest uszczelniona z jednej strony wodą, a otwarta z drugiej. Woda w zbiorniku wodnym pieca do wyżarzania pełni trzy funkcje: zamyka wlot pieca, chłodzi drut i wytwarza parę wodną jako gaz ochronny. Na początku rozruchu, ze względu na niewielką ilość pary w rurze do wyżarzania, nie można na czas usunąć powietrza, dlatego do rury do wyżarzania można wlać niewielką ilość roztworu alkoholu (1:1). (Uważaj, aby nie wlewać czystego alkoholu i kontroluj dozowanie).
Jakość wody w zbiorniku do wyżarzania jest bardzo ważna. Zanieczyszczenia w wodzie powodują zanieczyszczenie drutu, wpływają na jakość malowania i uniemożliwiają utworzenie gładkiej powłoki. Zawartość chloru w odzyskanej wodzie powinna być mniejsza niż 5 mg/l, a przewodność elektryczna mniejsza niż 50 μΩ/cm. Jony chlorkowe przyczepione do powierzchni drutu miedzianego po pewnym czasie powodują korozję drutu miedzianego i powłoki farby, a także tworzą czarne plamy na powierzchni drutu w powłoce farby na drucie emaliowanym. Aby zapewnić jakość, zlew należy regularnie czyścić.
Temperatura wody w zbiorniku jest również wymagana. Wysoka temperatura wody sprzyja powstawaniu pary wodnej, która chroni wyżarzany drut miedziany. Drut opuszczający zbiornik wody nie jest łatwy do przenoszenia wody, ale nie sprzyja to jego schłodzeniu. Chociaż niska temperatura wody odgrywa rolę chłodzącą, na drucie znajduje się dużo wody, co nie sprzyja malowaniu. Zazwyczaj temperatura wody dla grubej linii jest niższa, a dla cienkiej – wyższa. Gdy drut miedziany opuszcza powierzchnię wody, słychać dźwięk parowania i rozpryskiwania się wody, co wskazuje na zbyt wysoką temperaturę wody. Zazwyczaj temperatura dla grubej linii jest regulowana w zakresie 50–60°C, dla środkowej linii – w zakresie 60–70°C, a dla cienkiej linii – w zakresie 70–80°C. Ze względu na dużą prędkość i poważne problemy z przenoszeniem wody, cienką linię należy suszyć gorącym powietrzem.

Malarstwo
Malowanie to proces nakładania powłoki na metalowy przewodnik w celu uzyskania równomiernej powłoki o określonej grubości. Jest to związane z kilkoma zjawiskami fizycznymi związanymi z cieczami i metodami malowania.
1. zjawiska fizyczne
1) Lepkość – gdy ciecz płynie, zderzenie między cząsteczkami powoduje, że jedna cząsteczka porusza się wraz z inną warstwą. Z powodu siły oddziaływania, ostatnia warstwa cząsteczek blokuje ruch poprzedniej, wykazując w ten sposób aktywność lepkości, która nazywana jest lepkością. Różne metody malowania i różne parametry przewodników wymagają różnej lepkości farby. Lepkość jest głównie związana z masą cząsteczkową żywicy, która jest duża, a lepkość farby jest duża. Jest ona używana do malowania szorstkich linii, ponieważ właściwości mechaniczne powłoki uzyskanej dzięki wysokiej masie cząsteczkowej są lepsze. Żywica o małej lepkości jest używana do malowania cienkich linii, a żywica o małej masie cząsteczkowej jest łatwa do równomiernego pokrycia, a powłoka farby jest gładka.
2) Wewnątrz cieczy o napięciu powierzchniowym znajdują się cząsteczki wokół cząsteczek. Grawitacja między tymi cząsteczkami może osiągnąć tymczasową równowagę. Z jednej strony siła warstwy cząsteczek na powierzchni cieczy podlega grawitacji cząsteczek cieczy, a jej siła jest skierowana w głąb cieczy, z drugiej strony podlega grawitacji cząsteczek gazu. Jednakże cząsteczki gazu są mniejsze od cząsteczek cieczy i są daleko. Dlatego cząsteczki w warstwie powierzchniowej cieczy można osiągnąć Ze względu na grawitację wewnątrz cieczy powierzchnia cieczy kurczy się tak bardzo, jak to możliwe, tworząc okrągłą kulkę. Powierzchnia kuli jest najmniejsza w tej samej geometrii objętości. Jeśli na ciecz nie działają inne siły, jest ona zawsze kulista pod wpływem napięcia powierzchniowego.
Ze względu na napięcie powierzchniowe farby, krzywizna nierównych powierzchni jest różna, a dodatnie ciśnienie w każdym punkcie jest nierównomierne. Przed wejściem do pieca lakierniczego, farba przepływa z grubej części do cienkiej dzięki napięciu powierzchniowemu, dzięki czemu staje się jednorodna. Proces ten nazywa się wyrównywaniem. Na równomierność powłoki farby wpływa efekt wyrównywania, a także grawitacja. Jest to wynik siły wypadkowej.
Po wykonaniu filcu z przewodnikiem farby, następuje proces jego zaokrąglania. Ponieważ drut jest pokryty filcem, płynna farba przybiera kształt oliwki. W tym momencie, pod wpływem napięcia powierzchniowego, roztwór farby pokonuje lepkość samej farby i w mgnieniu oka przybiera kształt koła. Proces zaokrąglania i zaokrąglania roztworu farby przedstawiono na rysunku:
1 – przewodnik farby w filcu 2 – moment wyjścia filcu 3 – ciecz farby jest zaokrąglona ze względu na napięcie powierzchniowe
Im mniejsza jest specyfikacja drutu, tym mniejsza jest lepkość farby, a czas potrzebny na narysowanie okręgu jest krótszy; im większa jest specyfikacja drutu, tym większa jest lepkość farby, a tym samym dłuższy jest wymagany czas na narysowanie okręgu. W przypadku farb o wysokiej lepkości napięcie powierzchniowe czasami nie jest w stanie pokonać tarcia wewnętrznego farby, co powoduje nierównomierne nakładanie się warstwy.
Po dotknięciu powlekanego przewodu, nadal występuje problem grawitacji w procesie ciągnienia i zaokrąglania warstwy farby. Jeśli czas działania koła pociągowego jest krótki, ostry kąt oliwki szybko zaniknie, czas działania grawitacji jest bardzo krótki, a warstwa farby na przewodniku jest stosunkowo równomierna. Jeśli czas ciągnienia jest dłuższy, ostry kąt na obu końcach ma dłuższy czas, a czas działania grawitacji jest dłuższy. W tym momencie warstwa cieczy farby przy ostrym narożniku ma tendencję do spływania w dół, co powoduje miejscowe zagęszczenie warstwy farby, a napięcie powierzchniowe powoduje, że ciecz farby zwija się w kulkę i staje się cząsteczkami. Ponieważ grawitacja jest bardzo silna, gdy warstwa farby jest gruba, nie wolno jej nakładać zbyt grubo, co jest jednym z powodów, dla których „cienka farba jest używana do nakładania więcej niż jednej warstwy” podczas nakładania linii lakierniczej.
W przypadku cienkiej linii, jeśli jest gruba, pod wpływem napięcia powierzchniowego kurczy się, tworząc falistą lub przypominającą bambus wełnę.
Jeśli na przewodniku znajdują się bardzo drobne zadziory, nie jest łatwo je usunąć pod wpływem napięcia powierzchniowego, łatwo je zgubić i rozrzedzić, co powoduje powstanie dziurki w emaliowanym przewodzie.
Jeśli okrągły przewód ma kształt owalny, pod wpływem dodatkowego nacisku warstwa farby staje się cienka na obu końcach eliptycznej osi długiej i grubsza na obu końcach osi krótkiej, co powoduje znaczną nierównomierność. Dlatego okrągłość okrągłego drutu miedzianego stosowanego do produkcji przewodów emaliowanych musi spełniać wymagania.
Kiedy w farbie tworzą się pęcherzyki powietrza, pęcherzyki te powstają w wyniku mieszania i podawania farby. Ze względu na niewielką zawartość powietrza, pęcherzyki unoszą się do powierzchni farby dzięki sile wyporu. Jednak ze względu na napięcie powierzchniowe cieczy farby, powietrze nie może przebić się przez powierzchnię i pozostać w cieczy. Tego rodzaju farba z pęcherzykami powietrza jest nakładana na powierzchnię drutu i trafia do pieca do owijania farbą. Po podgrzaniu powietrze szybko się rozpręża, a ciecz jest malowana. Gdy napięcie powierzchniowe cieczy spada pod wpływem ciepła, powierzchnia linii lakierniczej nie jest gładka.
3) Zjawisko zwilżania polega na tym, że krople rtęci kurczą się w elipsy na szklanej płytce, a krople wody rozszerzają się na szklanej płytce, tworząc cienką warstwę o lekko wypukłym środku. Pierwsze jest zjawiskiem niezwilżającym, a drugie zjawiskiem wilgotnym. Zwilżanie jest przejawem sił molekularnych. Jeśli grawitacja między cząsteczkami cieczy jest mniejsza niż między cieczą a ciałem stałym, ciecz zwilża ciało stałe, a następnie ciecz może być równomiernie pokryta na powierzchni ciała stałego; jeśli grawitacja między cząsteczkami cieczy jest większa niż między cieczą a ciałem stałym, ciecz nie może zwilżyć ciała stałego i ciecz skurczy się w masę na powierzchni ciała stałego. To grupa. Wszystkie ciecze mogą zwilżać niektóre ciała stałe, ale nie inne. Kąt między styczną do poziomu cieczy a styczną do powierzchni ciała stałego nazywa się kątem zwilżania. Kąt zwilżania jest mniejszy niż 90°, a ciecz nie zwilża ciała stałego przy kącie 90° lub większym.
Jeśli powierzchnia drutu miedzianego jest jasna i czysta, można nałożyć warstwę farby. Jeśli powierzchnia jest zabrudzona olejem, kąt styku między przewodnikiem a powierzchnią cieczy lakierniczej ulega zmianie. Ciecz lakiernicza zmieni się ze zwilżalnej na niezwilżalną. Jeśli drut miedziany jest twardy, nieregularny układ sieci molekularnej na powierzchni ma niewielkie oddziaływanie na farbę, co nie sprzyja zwilżaniu drutu miedzianego roztworem lakieru.
4) Zjawisko kapilarne – wzrasta ilość cieczy w ściance rury, a zmniejsza się ilość cieczy, która nie nawilża ścianki rury. Zjawisko to nazywa się kapilarą. Wynika ono ze zjawiska zwilżania i wpływu napięcia powierzchniowego. Malowanie filcem wykorzystuje zjawisko kapilarne. Gdy ciecz zwilża ściankę rury, podnosi się ona wzdłuż niej, tworząc wklęsłą powierzchnię, co zwiększa powierzchnię cieczy, a napięcie powierzchniowe powinno spowodować, że powierzchnia cieczy skurczy się do minimum. Pod wpływem tej siły poziom cieczy będzie poziomy. Ciecz w rurze będzie się podnosić wraz ze wzrostem ciśnienia, aż efekt zwilżania i napięcia powierzchniowego pociągnie w górę, a ciężar słupa cieczy w rurze osiągnie równowagę. Ciecz w rurze przestanie się podnosić. Im cieńsza kapilara, tym mniejszy ciężar właściwy cieczy, im mniejszy kąt zwilżania, tym większe napięcie powierzchniowe, im wyższy poziom cieczy w kapilarze, tym wyraźniejsze jest zjawisko kapilarne.

2. Metoda malowania filcem
Metoda malowania filcem jest prosta, a obsługa wygodna. Wystarczy, że filc zostanie płasko zaciśnięty po obu stronach drutu za pomocą filcowej szyny, a jego luźne, miękkie, elastyczne i porowate właściwości zostaną wykorzystane do uformowania otworu w formie, zeskrobania nadmiaru farby z drutu, wchłonięcia, magazynowania, transportu i uzupełnienia cieczy lakierniczej poprzez zjawisko kapilarne, a następnie równomiernego rozprowadzenia cieczy lakierniczej na powierzchni drutu.
Metoda powlekania filcem nie nadaje się do emaliowanej farby drucianej o zbyt szybkim ulatnianiu się rozpuszczalnika lub zbyt wysokiej lepkości. Zbyt szybkie ulatnianie się rozpuszczalnika i zbyt wysoka lepkość zablokują pory filcu i szybko stracą jego dobrą elastyczność i zdolność kapilarnego syfonowania.
Stosując metodę malowania filcem należy zwrócić uwagę na:
1) Odległość między zaciskiem filcowym a wlotem pieca. Biorąc pod uwagę wypadkową siłę poziomowania i grawitację po malowaniu, czynniki zawieszenia linii i grawitację farby, odległość między filcem a zbiornikiem z farbą (urządzenie poziome) wynosi 50–80 mm, a odległość między filcem a wlotem pieca wynosi 200–250 mm.
2) Specyfikacja filcu. W przypadku powlekania grubych materiałów, filc musi być szeroki, gruby, miękki, elastyczny i mieć wiele porów. Filc łatwo formuje stosunkowo duże otwory w formie podczas malowania, charakteryzuje się dużą pojemnością magazynową i szybką dostawą. W przypadku nakładania cienkich nici filc musi być wąski, cienki, gęsty i mieć małe pory. Filc można owinąć watą lub szmatką, aby uzyskać delikatną i miękką powierzchnię, dzięki czemu ilość farby będzie niewielka i równomierna.
Wymagania dotyczące wymiarów i gęstości filcu powlekanego
Specyfikacja mm szerokość × grubość gęstość g / cm3 specyfikacja mm szerokość × grubość gęstość g / cm3
0,8~2,5 50×16 0,14~0,16 0,1~0,2 30×6 0,25~0,30
0,4~0,8 40×12 0,16~0,20 0,05~0,10 25×4 0,30~0,35
20 ~ 0,250,05 poniżej 20 × 30,35 ~ 0,40
3) Jakość filcu. Do malowania wymagany jest wysokiej jakości filc wełniany o cienkich i długich włóknach (w krajach zagranicznych filc wełniany zastępuje się włóknem syntetycznym o doskonałej odporności na ciepło i zużycie). 5%, pH = 7, gładki, o jednolitej grubości.
4) Wymagania dotyczące szyny filcowej. Szyna musi być precyzyjnie ostrugana i obrobiona, bez rdzy, z zachowaniem płaskiej powierzchni styku z filcem, bez wyginania i deformacji. Szyny o różnej wadze powinny być przygotowywane z drutu o różnych średnicach. Naprężenie filcu powinno być w miarę możliwości kontrolowane siłą grawitacji szyny i należy unikać jego ściskania śrubą lub sprężyną. Metoda zagęszczania siłą grawitacji pozwala uzyskać dość równomierne pokrycie każdego gwintu.
5) Filc powinien być dobrze dopasowany do ilości podawanej farby. Pod warunkiem, że materiał farby pozostaje niezmieniony, ilość podawanej farby można kontrolować poprzez regulację obrotów wałka transportującego farbę. Położenie filcu, szyny i przewodnika powinno być tak ustawione, aby otwór matrycy formującej był na poziomie przewodnika, co zapewni równomierny nacisk filcu na przewodnik. Poziome położenie koła prowadzącego poziomej maszyny do emaliowania powinno być niższe niż górna część wałka emaliowania, a wysokość górnej części wałka emaliowania i środek międzywarstwy filcu muszą znajdować się na tej samej linii poziomej. Aby zapewnić grubość powłoki i wykończenie emaliowanego drutu, wskazane jest zastosowanie małej cyrkulacji do podawania farby. Ciecz farby jest pompowana do dużej komory farby, a farba cyrkulacyjna jest pompowana do małego zbiornika farby z dużej komory farby. Wraz ze zużyciem farby, mały zbiornik na farbę jest stale uzupełniany farbą z dużego pojemnika na farbę, dzięki czemu farba w małym zbiorniku utrzymuje równomierną lepkość i zawartość substancji stałych.
6) Po pewnym czasie użytkowania pory powlekanego filcu zostaną zablokowane przez sproszkowaną miedź na drucie miedzianym lub inne zanieczyszczenia w farbie. Zerwany drut, zakleszczony drut lub łączenie podczas produkcji również zarysują i uszkodzą miękką i równą powierzchnię filcu. Powierzchnia drutu ulegnie uszkodzeniu w wyniku długotrwałego tarcia o filc. Promieniowanie cieplne na wlocie pieca utwardza ​​filc, dlatego należy go regularnie wymieniać.
7) Malowanie filcem ma swoje nieuniknione wady. Częsta wymiana, niskie zużycie, zwiększona ilość odpadów, duże straty filcu; trudno osiągnąć tę samą grubość warstwy między liniami; łatwo o niecentryczność warstwy; prędkość jest ograniczona. Tarcie spowodowane względnym ruchem drutu i filcu przy zbyt dużej prędkości drutu powoduje wydzielanie się ciepła, zmianę lepkości farby, a nawet spalenie filcu; niewłaściwa obsługa może spowodować przedostanie się filcu do pieca i pożar. Wypadki; w warstwie drutu emaliowanego znajdują się druty filcowe, co negatywnie wpływa na drut emaliowany odporny na wysokie temperatury; nie można stosować farby o wysokiej lepkości, co zwiększa koszty.

3. Przepustka malarska
Liczba warstw lakierniczych zależy od zawartości części stałych, lepkości, napięcia powierzchniowego, kąta zwilżania, szybkości schnięcia, metody malowania i grubości powłoki. Standardowa farba emaliowana do drutu musi być wielokrotnie nakładana i wypalana, aby rozpuszczalnik całkowicie odparował, reakcja żywicy zakończyła się i powstała dobra powłoka.
Prędkość malowania, zawartość części stałych w farbie, napięcie powierzchniowe, lepkość farby, metoda malowania
Szybka i wolna forma filcowa o dużych i małych rozmiarach, gruba i cienka, duża i mała
Ile razy malować
Pierwsza warstwa jest kluczowa. Jeśli będzie zbyt cienka, warstwa będzie przepuszczać powietrze, a miedziany przewodnik ulegnie utlenieniu, co ostatecznie doprowadzi do zakwitnięcia powierzchni emaliowanego przewodu. Jeśli będzie zbyt gruba, reakcja sieciowania może być niewystarczająca, a przyczepność warstwy zmniejszy się, a farba skurczy się na końcu po pęknięciu.
Ostatnia powłoka jest cieńsza, co korzystnie wpływa na odporność emaliowanego drutu na zarysowania.
Przy produkcji linii o wysokiej specyfikacji liczba przejść malarskich ma bezpośredni wpływ na wygląd i wydajność otworów szpilkowych.

pieczenie
Po pomalowaniu drut trafia do pieca. Najpierw rozpuszczalnik zawarty w farbie odparowuje, a następnie twardnieje, tworząc warstwę farby. Następnie drut jest malowany i wypalany. Cały proces wypalania kończy się kilkukrotnym powtórzeniem.
1. Rozkład temperatury pieca
Rozkład temperatury w piecu ma duży wpływ na proces wypiekania drutu emaliowanego. Istnieją dwa wymagania dotyczące rozkładu temperatury w piecu: wzdłużny i poprzeczny. Rozkład temperatury w piecu jest krzywoliniowy, czyli od dołu do góry, a następnie od góry do dołu. Temperatura w kierunku poprzecznym powinna być liniowa. Jednorodność temperatury w kierunku poprzecznym zależy od nagrzewania, podtrzymywania ciepła i konwekcji gorących gazów w urządzeniu.
Proces emaliowania wymaga, aby piec emalierski spełniał wymagania
a) Dokładna kontrola temperatury, ± 5 ℃
b) Krzywą temperatury pieca można regulować, a maksymalna temperatura strefy utwardzania może osiągnąć 550 ℃
c) Różnica temperatur poprzecznych nie może przekraczać 5℃.
W piecu występują trzy rodzaje temperatury: temperatura źródła ciepła, temperatura powietrza i temperatura przewodnika. Tradycyjnie temperaturę pieca mierzy się za pomocą termopary umieszczonej w powietrzu, a jej wartość jest zazwyczaj zbliżona do temperatury gazu w piecu. Źródło T > gaz T > farba T > drut T (temperatura farby T to temperatura fizycznych i chemicznych zmian farby w piecu). Zazwyczaj temperatura farby T jest o około 100°C niższa niż temperatura gazu T.
Piec jest podzielony wzdłużnie na strefę parowania i strefę krzepnięcia. W strefie parowania dominuje rozpuszczalnik parujący, a w strefie utwardzania – warstwa utwardzająca.
2. Parowanie
Po nałożeniu farby izolacyjnej na przewodnik, rozpuszczalnik i rozcieńczalnik odparowują podczas wypalania. Istnieją dwa rodzaje przemiany cieczy w gaz: parowanie i wrzenie. Parowanie cząsteczek na powierzchni cieczy, które przedostają się do powietrza, może zachodzić w dowolnej temperaturze. Pod wpływem temperatury i gęstości, wysoka temperatura i niska gęstość mogą przyspieszyć parowanie. Gdy gęstość osiągnie określony poziom, ciecz przestaje parować i staje się nasycona. Cząsteczki wewnątrz cieczy zamieniają się w gaz, tworząc bąbelki i unosząc się na powierzchnię cieczy. Bąbelki pękają i uwalniają parę. Zjawisko, w którym cząsteczki wewnątrz i na powierzchni cieczy jednocześnie odparowują, nazywa się wrzeniem.
Powłoka emaliowanego drutu musi być gładka. Odparowanie rozpuszczalnika musi odbywać się w formie parowania. Gotowanie jest absolutnie niedozwolone, w przeciwnym razie na powierzchni emaliowanego drutu pojawią się pęcherzyki powietrza i kłaczki. Wraz z odparowywaniem rozpuszczalnika z ciekłej farby, farba izolacyjna staje się coraz gęstsza, a czas migracji rozpuszczalnika z ciekłej farby na powierzchnię wydłuża się, szczególnie w przypadku grubych drutów emaliowanych. Ze względu na grubość ciekłej farby, czas odparowywania musi być dłuższy, aby uniknąć odparowywania rozpuszczalnika i uzyskać gładką powłokę.
Temperatura strefy parowania zależy od temperatury wrzenia roztworu. Im niższa temperatura wrzenia, tym niższa temperatura strefy parowania. Jednakże temperatura farby na powierzchni drutu jest przenoszona z temperatury pieca, powiększonej o ciepło pochłaniane przez parowanie roztworu, a więc temperatura farby na powierzchni drutu jest znacznie niższa niż temperatura pieca.
Chociaż w procesie wypalania drobnoziarnistych emalii występuje etap parowania, rozpuszczalnik odparowuje w bardzo krótkim czasie ze względu na cienką powłokę na drucie, więc temperatura w strefie parowania może być wyższa. Jeśli powłoka wymaga niższej temperatury podczas utwardzania, na przykład w przypadku drutu emaliowanego poliuretanem, temperatura w strefie parowania jest wyższa niż w strefie utwardzania. Jeśli temperatura w strefie parowania jest niska, powierzchnia emaliowanego drutu będzie się kurczyć, czasami falisto lub grubo, a czasami wklęśnie. Dzieje się tak, ponieważ po pomalowaniu drutu na drucie tworzy się jednolita warstwa farby. Jeśli powłoka nie zostanie szybko wypalona, ​​farba kurczy się z powodu napięcia powierzchniowego i kąta zwilżania. Niska temperatura w strefie parowania oznacza niską temperaturę farby, długi czas parowania rozpuszczalnika, małą ruchliwość farby w procesie parowania i słabe wyrównanie. Gdy temperatura w obszarze parowania jest wysoka, temperatura farby jest wysoka, a czas parowania rozpuszczalnika jest długi. Czas parowania jest krótki, ruch ciekłej farby w rozpuszczalniku jest duży, poziomowanie jest dobre, a powierzchnia emaliowanego drutu jest gładka.
Jeśli temperatura w strefie parowania jest zbyt wysoka, rozpuszczalnik w warstwie zewnętrznej szybko odparuje, gdy tylko drut powlekany znajdzie się w piecu. W rezultacie powstanie „galaretka”, która utrudni migrację rozpuszczalnika z warstwy wewnętrznej na zewnątrz. W rezultacie duża liczba rozpuszczalników w warstwie wewnętrznej będzie musiała odparować lub zagotować się po wejściu do strefy wysokiej temperatury wraz z drutem, co zniszczy ciągłość powłoki farby powierzchniowej i spowoduje powstawanie w niej porów i pęcherzyków powietrza, a także inne problemy jakościowe.

3. utwardzanie
Po odparowaniu drut trafia do strefy utwardzania. Główną reakcją w strefie utwardzania jest reakcja chemiczna farby, czyli sieciowanie i utwardzanie bazy farby. Na przykład farba poliestrowa to rodzaj powłoki malarskiej, która tworzy strukturę sieciową poprzez sieciowanie estrów drewna o strukturze liniowej. Reakcja utwardzania jest bardzo ważna i jest bezpośrednio związana z wydajnością linii powlekającej. Niewystarczające utwardzanie może wpłynąć na elastyczność, odporność na rozpuszczalniki, odporność na zarysowania i pękanie drutu powlekającego. Czasami, mimo że wszystkie parametry były dobre w danym momencie, stabilność powłoki była słaba, a po pewnym czasie przechowywania dane dotyczące wydajności uległy pogorszeniu, a nawet utraciły wiarygodność. Zbyt szybkie utwardzanie powoduje, że powłoka staje się krucha, zmniejsza się elastyczność i odporność na szok termiczny. Większość emaliowanych przewodów można określić na podstawie koloru powłoki farby, ale ponieważ linia powlekająca jest wielokrotnie wypalana, ocena wyłącznie na podstawie wyglądu nie jest wyczerpująca. Gdy utwardzanie wewnętrzne jest niewystarczające, a utwardzanie zewnętrzne jest bardzo wystarczające, kolor linii powłoki jest bardzo dobry, ale odporność na łuszczenie jest bardzo słaba. Test starzenia termicznego może prowadzić do odpryskiwania powłoki lub jej znacznego łuszczenia. Z kolei, gdy utwardzanie wewnętrzne jest dobre, a utwardzanie zewnętrzne jest niewystarczające, kolor linii powłoki jest również dobry, ale odporność na zarysowania jest bardzo słaba.
Z kolei, gdy wewnętrzne utwardzanie jest dobre, a zewnętrzne niewystarczające, kolor linii powłoki jest również dobry, ale odporność na zarysowania jest bardzo słaba.
Po odparowaniu drut trafia do strefy utwardzania. Główną reakcją w strefie utwardzania jest reakcja chemiczna farby, czyli sieciowanie i utwardzanie bazy farby. Na przykład farba poliestrowa to rodzaj powłoki malarskiej, która tworzy strukturę sieciową poprzez sieciowanie estrów drewna o strukturze liniowej. Reakcja utwardzania jest bardzo ważna i ma bezpośredni wpływ na wydajność linii powlekającej. Niewystarczające utwardzanie może wpłynąć na elastyczność, odporność na rozpuszczalniki, odporność na zarysowania oraz pękanie drutu powlekającego w wyniku zmiękczenia.
Jeśli utwardzanie jest niewystarczające, może to wpłynąć na elastyczność, odporność na rozpuszczalniki, odporność na zarysowania i pękanie powłoki. Czasami, mimo że wszystkie parametry były dobre w danym momencie, stabilność powłoki była słaba, a po pewnym czasie przechowywania dane dotyczące wydajności uległy pogorszeniu, nawet niepełnemu. Jeśli utwardzanie jest zbyt intensywne, powłoka staje się krucha, zmniejsza się elastyczność i odporność na szok termiczny. Większość przewodów emaliowanych można określić na podstawie koloru powłoki, ale ponieważ linia powlekania jest wielokrotnie wypalana, ocena wyłącznie na podstawie wyglądu nie jest kompleksowa. Gdy utwardzanie wewnętrzne jest niewystarczające, a utwardzanie zewnętrzne jest bardzo wystarczające, kolor linii powlekania jest bardzo dobry, ale odporność na łuszczenie się jest bardzo słaba. Test starzenia termicznego może prowadzić do powstania powłoki lub dużego łuszczenia się powłoki. Z drugiej strony, gdy utwardzanie wewnętrzne jest dobre, ale utwardzanie zewnętrzne jest niewystarczające, kolor linii powlekania jest również dobry, ale odporność na zarysowania jest bardzo słaba. W reakcji utwardzania, gęstość gazu rozpuszczalnikowego lub wilgotność w gazie mają największy wpływ na tworzenie się powłoki, co powoduje zmniejszenie wytrzymałości powłoki i pogorszenie odporności na zarysowania.
Większość przewodów emaliowanych można określić na podstawie koloru powłoki, ale ponieważ linia powlekania jest wielokrotnie wypalana, ocena wyłącznie na podstawie wyglądu nie jest wyczerpująca. Gdy wewnętrzne utwardzanie jest niewystarczające, a zewnętrzne bardzo wystarczające, kolor linii powlekania jest bardzo dobry, ale właściwości łuszczące się są bardzo słabe. Test starzenia cieplnego może prowadzić do powłoki tulei lub dużego łuszczenia. Z drugiej strony, gdy wewnętrzne utwardzanie jest dobre, ale zewnętrzne niewystarczające, kolor linii powlekania jest również dobry, ale odporność na zarysowania jest bardzo słaba. W reakcji utwardzania, gęstość gazu rozpuszczalnika lub wilgotność w gazie mają największy wpływ na tworzenie się powłoki, co powoduje zmniejszenie wytrzymałości powłoki i wpływa na odporność na zarysowania.

4. Utylizacja odpadów
Podczas procesu wypalania drutu emaliowanego, opary rozpuszczalnika i spękane substancje niskocząsteczkowe muszą zostać na czas usunięte z pieca. Gęstość oparów rozpuszczalnika i wilgotność gazu wpływają na parowanie i utwardzanie w procesie wypalania, a substancje niskocząsteczkowe wpływają na gładkość i jasność powłoki farby. Ponadto, stężenie oparów rozpuszczalnika ma wpływ na bezpieczeństwo, dlatego usuwanie odpadów jest bardzo ważne dla jakości produktu, bezpieczeństwa produkcji i zużycia ciepła.
Biorąc pod uwagę jakość i bezpieczeństwo produkcji, ilość odprowadzanych odpadów powinna być większa, ale jednocześnie należy odprowadzać dużą ilość ciepła, dlatego odprowadzanie odpadów powinno być odpowiednie. Zrzut odpadów z pieca z obiegiem gorącego powietrza do spalania katalitycznego wynosi zazwyczaj 20–30% ilości gorącego powietrza. Ilość odpadów zależy od ilości użytego rozpuszczalnika, wilgotności powietrza i temperatury pieca. Po użyciu 1 kg rozpuszczalnika zostanie odprowadzonych około 40–50 m3 odpadów (w przeliczeniu na temperaturę pokojową). Ilość odpadów można również ocenić na podstawie temperatury pieca, odporności na zarysowania drutu emaliowanego i połysku drutu emaliowanego. Jeśli piec jest zamknięty przez długi czas, a wartość wskazania temperatury jest nadal bardzo wysoka, oznacza to, że ciepło generowane przez spalanie katalityczne jest równe lub większe niż ciepło zużywane podczas suszenia w piecu, a suszenie w piecu w wysokiej temperaturze będzie niekontrolowane, dlatego należy odpowiednio zwiększyć zrzut odpadów. Jeśli temperatura pieca jest podgrzewana przez długi czas, a wskazanie temperatury nie jest wysokie, oznacza to, że zużycie ciepła jest zbyt duże i prawdopodobnie ilość odprowadzanych odpadów jest zbyt duża. Po przeprowadzeniu kontroli należy odpowiednio zmniejszyć ilość odprowadzanych odpadów. Jeśli odporność drutu emaliowanego na zarysowania jest słaba, może to oznaczać, że wilgotność gazu w piecu jest zbyt wysoka, szczególnie w deszczowe dni latem. Wilgotność powietrza jest bardzo wysoka, a wilgoć powstająca po katalitycznym spalaniu par rozpuszczalnika zwiększa wilgotność gazu w piecu. W takim przypadku należy zwiększyć ilość odprowadzanych odpadów. Temperatura punktu rosy gazu w piecu nie przekracza 25°C. Jeśli połysk drutu emaliowanego jest słaby i nie jest błyszczący, może to również oznaczać, że ilość odprowadzanych odpadów jest mała, ponieważ spękane substancje niskocząsteczkowe nie są odprowadzane i nie przylegają do powierzchni powłoki farby, powodując jej matowienie.
Dymienie jest częstym, niekorzystnym zjawiskiem w poziomym piecu do emaliowania. Zgodnie z teorią wentylacji, gaz zawsze przepływa od punktu o wysokim ciśnieniu do punktu o niskim ciśnieniu. Po ogrzaniu gazu w piecu, jego objętość gwałtownie się zwiększa, a ciśnienie rośnie. Gdy w piecu pojawi się nadciśnienie, wlot pieca zacznie dymić. Objętość spalin można zwiększyć lub zmniejszyć dopływ powietrza, aby przywrócić obszar podciśnienia. Jeśli dymi tylko jeden koniec wlotu pieca, dzieje się tak, ponieważ objętość powietrza dolotowego po tej stronie jest zbyt duża, a lokalne ciśnienie powietrza jest wyższe niż ciśnienie atmosferyczne. W związku z tym dopływ powietrza dodatkowego nie może dostać się do pieca przez wlot, co zmniejsza objętość powietrza dolotowego i powoduje zanik lokalnego nadciśnienia.

chłodzenie
Temperatura drutu emaliowanego po wyjęciu z pieca jest bardzo wysoka, powłoka jest bardzo miękka, a jej wytrzymałość niewielka. Jeśli nie zostanie on schłodzony na czas, powłoka ulegnie uszkodzeniu za kołem prowadzącym, co wpłynie na jakość drutu emaliowanego. Przy stosunkowo niskiej prędkości linii, o ile istnieje pewna długość odcinka chłodzącego, drut emaliowany może być chłodzony naturalnie. Przy dużej prędkości linii, naturalne chłodzenie nie spełnia wymagań, dlatego konieczne jest wymuszone chłodzenie, w przeciwnym razie nie można zwiększyć prędkości linii.
Chłodzenie wymuszonym obiegiem powietrza jest powszechnie stosowane. Dmuchawa służy do chłodzenia przewodu poprzez kanał powietrzny i chłodnicę. Należy pamiętać, że po oczyszczeniu należy użyć źródła powietrza, aby uniknąć wdmuchiwania zanieczyszczeń i kurzu na powierzchnię emaliowanego przewodu i przyklejania się ich do powłoki farby, co może prowadzić do uszkodzeń powierzchni.
Mimo że efekt chłodzenia wodnego jest bardzo dobry, wpływa on na jakość emaliowanego drutu, sprawia, że ​​folia zawiera wodę, zmniejsza odporność folii na zarysowania i rozpuszczalniki, dlatego nie nadaje się do użytku.
smarowanie
Smarowanie drutu emaliowanego ma ogromny wpływ na szczelność nawijania. Smar stosowany do drutu emaliowanego powinien być w stanie wygładzić powierzchnię drutu emaliowanego, nie uszkadzając go, nie wpływając na wytrzymałość szpuli nawijającej i komfort użytkowania. Idealna ilość oleju zapewnia, że ​​drut emaliowany jest gładki w dotyku, ale dłonie nie widzą widocznych śladów oleju. Ilościowo, 1 m² drutu emaliowanego można pokryć 1 g oleju smarowego.
Do typowych metod smarowania należą: olejowanie filcu, olejowanie skóry bydlęcej oraz olejowanie wałków. W procesie produkcji dobiera się różne metody smarowania i środki smarne, aby spełnić zróżnicowane wymagania drutu emaliowanego w procesie nawijania.

Obejmować
Celem odbioru i układania drutu jest ciągłe, ścisłe i równomierne nawijanie drutu emaliowanego na szpulę. Wymagane jest, aby mechanizm odbiorczy działał płynnie, cicho, z odpowiednim naprężeniem i regularnym rozmieszczeniem. W przypadku problemów z jakością drutu emaliowanego, odsetek zwrotów spowodowanych złym odbiorem i układaniem drutu jest bardzo duży, co objawia się głównie dużym naprężeniem liny odbiorczej, zbyt małą średnicą nawijanego drutu lub pęknięciem krążka drutu; naprężenie liny odbiorczej jest niewielkie, luźna lina na cewce powoduje zaburzenia liny, a nierównomierne ułożenie powoduje zaburzenia liny. Chociaż większość tych problemów jest spowodowana nieprawidłową obsługą, konieczne są również niezbędne środki, aby zapewnić operatorom wygodę podczas pracy.
Naprężenie liny odbiorczej jest bardzo ważne i jest kontrolowane głównie ręką operatora. Zgodnie z doświadczeniem, niektóre dane przedstawiają się następująco: linia o grubości około 1,0 mm stanowi około 10% naprężenia w stanie spoczynku, linia środkowa stanowi około 15% naprężenia w stanie spoczynku, linia cienka stanowi około 20% naprężenia w stanie spoczynku, a mikrolinia stanowi około 25% naprężenia w stanie spoczynku.
Bardzo ważne jest rozsądne określenie stosunku prędkości linii do prędkości odbioru. Mała odległość między liniami w układzie linii łatwo spowoduje nierówną linię na cewce. Odległość między liniami jest zbyt mała. Gdy linia jest zamknięta, tylne linie są dociskane do przednich kilku okręgów linii, osiągając określoną wysokość i nagle zapadając się, tak że tylny okrąg linii jest dociskany pod poprzedni okrąg linii. Podczas użytkowania linia zostanie przerwana, co wpłynie na użytkowanie. Zbyt duża odległość między liniami powoduje, że pierwsza i druga linia mają kształt krzyża, odstęp między emaliowanym drutem na cewce jest zbyt duży, pojemność podajnika drutu jest zmniejszona, a wygląd linii powłoki jest nieuporządkowany. Zasadniczo, w przypadku podajnika drutu z małym rdzeniem, odległość między środkami linii powinna być trzykrotnie większa od średnicy linii; w przypadku tarczy drutu o większej średnicy, odległość między środkami linii powinna być trzykrotnie większa od średnicy linii. Referencyjna wartość stosunku prędkości liniowej wynosi 1:1,7-2.
Wzór empiryczny t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
Czas podróży w jedną stronę linii T (min) r – średnica płyty bocznej szpuli (mm)
R – średnica bębna szpuli (mm) l – odległość otwarcia szpuli (mm)
Prędkość drutu V (m/min) d – średnica zewnętrzna drutu emaliowanego (mm)

7. Metoda działania
Chociaż jakość drutu emaliowanego w dużej mierze zależy od jakości surowców, takich jak farba i drut, oraz od stanu maszyn i urządzeń, to jeśli nie zajmiemy się poważnie szeregiem problemów, takich jak wypalanie, wyżarzanie, prędkość i ich związek z działaniem, nie opanujemy technologii operacyjnej, nie zadbamy o dobrą organizację pracy i parkingu, nie zadbamy o higienę procesu, nawet jeśli klienci nie są zadowoleni. Niezależnie od stanu, nie możemy wyprodukować drutu emaliowanego wysokiej jakości. Dlatego decydującym czynnikiem w dobrej jakości drutu emaliowanego jest poczucie odpowiedzialności.
1. Przed uruchomieniem emalierki z obiegiem gorącego powietrza i spalaniem katalitycznym należy włączyć wentylator, aby zapewnić powolną cyrkulację powietrza w piecu. Podgrzać piec i strefę katalityczną za pomocą grzałki elektrycznej, aby temperatura w strefie katalitycznej osiągnęła określoną temperaturę zapłonu katalizatora.
2. „Trzy staranności” i „trzy inspekcje” w procesie produkcyjnym.
1) Regularnie mierz grubość warstwy farby co godzinę i kalibruj położenie zerowe płytki mikrometrycznej przed pomiarem. Podczas pomiaru linii, płytka mikrometryczna i linia powinny poruszać się z tą samą prędkością, a duża linia powinna być mierzona w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach.
2) Regularnie sprawdzaj ułożenie przewodów, obserwuj ich wzajemne położenie i napięcie, a następnie koryguj je na bieżąco. Sprawdź, czy poziom oleju smarującego jest odpowiedni.
3) Regularnie sprawdzaj powierzchnię, sprawdzaj, czy emaliowany drut nie jest ziarnisty, nie łuszczy się i nie występują inne niekorzystne zjawiska w procesie powlekania. Znajdź przyczyny i natychmiast je usuń. W przypadku wadliwych elementów w samochodzie, należy niezwłocznie zdemontować oś.
4) Sprawdź działanie, sprawdź, czy części robocze są w porządku, zwróć uwagę na dokręcenie wału napędowego i zapobiegaj zwężaniu się głowicy tocznej, zerwanego drutu i średnicy drutu.
5) Sprawdź temperaturę, prędkość i lepkość zgodnie z wymogami procesu.
6) Sprawdź, czy surowce spełniają wymagania techniczne w procesie produkcyjnym.
3. Podczas produkcji drutu emaliowanego należy również zwrócić uwagę na problemy związane z wybuchem i pożarem. Sytuacja pożarowa przedstawia się następująco:
Pierwszym z nich jest całkowite spalenie całego pieca, co często jest spowodowane nadmierną gęstością pary lub temperaturą przekroju pieca; drugim – zapaleniem się kilku przewodów z powodu nadmiernej ilości farby podczas gwintowania. Aby zapobiec pożarowi, temperatura pieca procesowego powinna być ściśle kontrolowana, a wentylacja pieca powinna być płynna.
4. Aranżacja po zaparkowaniu
Prace wykończeniowe po postoju obejmują głównie usunięcie starego kleju z otworu wlotowego pieca, czyszczenie zbiornika farby i koła prowadzącego oraz odpowiednią higienę pracy lakierni i otoczenia. Aby utrzymać zbiornik farby w czystości, jeśli nie od razu ruszasz, należy przykryć go papierem, aby zapobiec przedostawaniu się zanieczyszczeń.

Pomiar specyfikacji
Przewód emaliowany to rodzaj kabla. Specyfikacja przewodu emaliowanego jest wyrażana średnicą gołego drutu miedzianego (jednostka: mm). Miarą specyfikacji przewodu emaliowanego jest w rzeczywistości pomiar średnicy gołego drutu miedzianego. Jest ona zazwyczaj stosowana w mikrometrach, a dokładność mikrometru może sięgać 0%. Istnieją metody pomiaru bezpośredniego i pośredniego do określania średnicy drutu emaliowanego.
Do określania średnicy drutu emaliowanego stosuje się metodę pomiaru bezpośredniego i pośredniego.
Przewód emaliowany to rodzaj kabla. Specyfikacja przewodu emaliowanego jest wyrażana średnicą gołego drutu miedzianego (jednostka: mm). Miarą specyfikacji przewodu emaliowanego jest w rzeczywistości średnica gołego drutu miedzianego. Jest ona zazwyczaj stosowana w pomiarach mikrometrycznych, a dokładność mikrometru może sięgać 0.
.
Przewód emaliowany to rodzaj kabla. Specyfikacja przewodu emaliowanego jest wyrażana średnicą gołego drutu miedzianego (jednostka: mm).
Przewód emaliowany to rodzaj kabla. Specyfikacja przewodu emaliowanego jest wyrażana średnicą gołego drutu miedzianego (jednostka: mm). Miarą specyfikacji przewodu emaliowanego jest w rzeczywistości średnica gołego drutu miedzianego. Jest ona zazwyczaj stosowana w pomiarach mikrometrycznych, a dokładność mikrometru może sięgać 0.
.
Przewód emaliowany to rodzaj kabla. Specyfikacja przewodu emaliowanego jest wyrażana średnicą gołego drutu miedzianego (jednostka: mm). Miarą specyfikacji przewodu emaliowanego jest w rzeczywistości średnica gołego drutu miedzianego. Jest ona zazwyczaj stosowana w pomiarach mikrometrycznych, a dokładność mikrometru może sięgać 0.
Pomiar specyfikacji drutu emaliowanego to w rzeczywistości pomiar średnicy gołego drutu miedzianego. Jest on zazwyczaj stosowany w pomiarach mikrometrycznych, a dokładność mikrometru może sięgać 0%.
Pomiar specyfikacji drutu emaliowanego to w rzeczywistości pomiar średnicy gołego drutu miedzianego. Jest on zazwyczaj stosowany do pomiaru mikrometrycznego, a dokładność mikrometru może sięgać 0.
Przewód emaliowany to rodzaj kabla. Specyfikacja przewodu emaliowanego jest wyrażana średnicą gołego drutu miedzianego (jednostka: mm).
Przewód emaliowany to rodzaj kabla. Specyfikacja przewodu emaliowanego jest wyrażana średnicą gołego drutu miedzianego (jednostka: mm). Miarą specyfikacji przewodu emaliowanego jest w rzeczywistości średnica gołego drutu miedzianego. Jest ona zazwyczaj stosowana w pomiarach mikrometrycznych, a dokładność mikrometru może sięgać 0.
Istnieją metody pomiaru bezpośredniego i pośredniego do określania średnicy drutu emaliowanego.
Pomiar specyfikacji drutu emaliowanego jest w rzeczywistości pomiarem średnicy gołego drutu miedzianego. Jest on powszechnie stosowany do pomiaru mikrometrycznego, a dokładność mikrometru może sięgać 0. Istnieją metody pomiaru bezpośredniego i pośredniego do określania (średnicy) drutu emaliowanego. Pomiar bezpośredni Metoda pomiaru bezpośredniego polega na bezpośrednim pomiarze średnicy gołego drutu miedzianego. Drut emaliowany powinien być najpierw wypalony, a następnie należy zastosować metodę ogniową. Średnica drutu emaliowanego używanego w wirniku silnika szeregowego do elektronarzędzi jest bardzo mała, dlatego powinien być wypalany wielokrotnie w krótkim czasie podczas używania ognia, w przeciwnym razie może się wypalić i wpłynąć na wydajność.
Metoda pomiaru bezpośredniego polega na bezpośrednim pomiarze średnicy gołego drutu miedzianego. Przewód emaliowany należy najpierw spalić, a następnie zastosować metodę ogniową.
Przewód emaliowany to rodzaj kabla. Specyfikacja przewodu emaliowanego jest wyrażana średnicą gołego drutu miedzianego (jednostka: mm).
Przewód emaliowany to rodzaj kabla. Parametr przewodu emaliowanego wyraża się średnicą gołego drutu miedzianego (jednostką: mm). Parametr przewodu emaliowanego to w rzeczywistości pomiar średnicy gołego drutu miedzianego. Jest on zazwyczaj stosowany do pomiaru mikrometrycznego, a dokładność mikrometru może sięgać 0%. Istnieją metody pomiaru bezpośredniego i pośredniego do określania średnicy drutu emaliowanego. Pomiar bezpośredni. Metoda pomiaru bezpośredniego polega na bezpośrednim pomiarze średnicy gołego drutu miedzianego. Przewód emaliowany należy najpierw wypalić, stosując metodę ogniową. Średnica drutu emaliowanego używanego w wirniku silnika szeregowego do elektronarzędzi jest bardzo mała, dlatego należy go wielokrotnie wypalać w krótkim czasie, w przeciwnym razie może się wypalić i wpłynąć na wydajność. Po wypaleniu należy oczyścić spaloną farbę szmatką, a następnie zmierzyć średnicę gołego drutu miedzianego za pomocą mikrometru. Średnica gołego drutu miedzianego jest parametrem przewodu emaliowanego. Do wypalenia drutu emaliowanego można użyć lampy spirytusowej lub świecy. Pomiar pośredni
Pomiar pośredni Metoda pomiaru pośredniego polega na zmierzeniu średnicy zewnętrznej emaliowanego drutu miedzianego (wraz z emaliowaną powłoką), a następnie na podstawie danych dotyczących średnicy zewnętrznej emaliowanego drutu miedzianego (wraz z emaliowaną powłoką). Metoda ta nie wykorzystuje ognia do spalania emaliowanego drutu i charakteryzuje się wysoką wydajnością. Znając konkretny model emaliowanego drutu miedzianego, dokładniej jest sprawdzić jego specyfikację (średnicę). [doświadczenie] Niezależnie od zastosowanej metody, liczbę różnych rdzeni lub części należy zmierzyć trzykrotnie, aby zapewnić dokładność pomiaru.